レポート – ジョンロブ パリの工場

ノーサンプトンで最も評判の良い靴工場の 1 つであり、おそらく最強のブランドの靴を生産しています。シューゲイザーは、ジョン・ロブ・パリの手入れの行き届いたコンプレックスを訪れ、テキストと多くの画像で制作を記録しました。

ノーザンプトンの市内中心部の北にある狭い通りで、片側に住宅があり、反対側にはあずき色のレンガ造りの工場の建物があります (明らかに、私たちはイギリスにいます)。工場は 1895 年に建設されましたが、最初の 100 年後、ジョン・ロブ・パリ がここに引っ越してきました。しかし、ジョン・ロブについてのやや複雑な話は、すでに 1866 年にロンドンでオーダーメイドの靴を作るワークショップが始まったときに始まりました。それはすぐに成功し、認知されるようになり、1902 年にはパリにもワークショップを開きました。 1970 年代、フランスのファッション ハウスであるエルメスは、パリの工房をロブ家から購入し (ロンドンの工房は今も経営しています)、同時に、ジョン ロブの名前でレディ トゥ ウェアの靴を製造する権利を取得しました。おそらくこれがエルメスの購入の主な目的であり、この強力なブランドの下で靴を大量生産できるようにするためでした. 1980 年の初めに、彼らはノーサンプトンで靴の生産を開始しました。ジョーンズが靴を作っています。 1990 年の初めに、エルメスはエドワード グリーンの工場を買収し、現在の場所で両ブランドの靴を製造しました。当時のエドワード グリーンのオーナーとの論争の後、EG は去り、現在の工場を別の場所に開設しました。 1995 年以来、この建物で製造されているのはジョン ロブだけです。

身長 2 メートルのフランス人 Thomas Collette 氏 (コマーシャル ディレクター) と、Ricky Gervais そっくりの Paul Brogden 氏 (テクニカル マネージャー) に迎えられました。新作レディース コレクションを含め、工場のショールームを見学した後、工場見学を開始します。いつものように、パターンが描かれ、パターンテンプレートが作成されるデザイン部門を訪問することから始めます。数年間、ジョン・ロブ・パリには、1205 高級ファッション・ブランドのデザイナーとしても知られるポーラ・ジェルベースという新しいクリエイティブ・ディレクターがいます。彼女は、ジョン ロブ パリがリリースする新しいシーズン コレクションの主な責任者です。
「ここのデザイン部門では、ポーラがさまざまなモデルをどのように描いているかについて、詳細なスケッチを受け取ります。その後、デザイナーとパターンメーカーがそれらを実際のモデルに変換する作業を行います」と Thomas Collette 氏は言います。

左がテクニカル マネージャーの Paul Brogden、右がコマーシャル ディレクターの Thomas Collette です。

クリエイティブ ディレクターの Paula Gerbase によるスケッチの様子。

これらはノーザンプトンでデザインに変換されます。最初は、ほとんどの工場の基本モデルである紙のサイズ UK8 の基本バージョンです。また、生徒がパターン作成を学ぶとき、何らかの理由で教育プログラムが常に左の靴を使用するため、ほとんどの場合、マスターとして使用されるのは左の靴です。

これらは、各サイズを自動的に等級付けするために使用されるコンピューター プログラムに導入されます。

これらのうち、パターンプレートは通常半透明のプラスチックで作られています。カットするとプレートの下にも革が見えるので優れています.

モデルとの別のパターン、幅およびラストの異なったパターン型。

半透明のプラスチック パターンは現在ほとんど使用されています。この下には、真鍮のエッジが付いたボール紙にある古いバージョンが表示されます。それらはより高価であり、それらを通して見ることができないという欠点がありましたが、一部のカッターは、ナイフがプラスチックよりも真ちゅうの方に滑りやすいと考えています.

その後、靴の製造は革の保管室で始まります。ここでは、もちろん、ジョンロブパリには、エルメスが所有するフランスのなめし工場であるデュピュイとアノネーからの素敵な皮がたくさんあります.しかし、それは他の多くのなめし工場からの皮革もかなり多く、皮革部門は私が想像していたよりもほとんどの靴工場に似ています.バイヤーは、いわば自分たちの傘下になめし工場を持っていても、ほとんどの靴メーカーと同じように、最高の素材を常に探し求めて働かなければならないと私に言いました.
皮からピースを切り取るときのクリックは、手作業で行われます。数年前、John Lobb は大型のレーザー クリッカー マシンを購入しましたが、まだ生産には適切に使用されておらず、このマシンではクリックの約 10 分の 1 しか行われていません。

大きな革の収納室の一部。

ここでは、すべての非表示がレビューされ、さまざまな種類のマークが強調表示されるため、クリッカーはこれらの部分を避けることができます.通常、ジョン・ロブは皮ごとに約 3 足の靴を作ります (以前に書いたように、ブランドが皮ごとに 1 つの靴しか作らないと述べている場合、主にマーケティング、プレミアム ブランド、オーダーメイドの靴メーカーは、多くの場合、良いものからより多くの最高品質の革を作ることができます)。彼らが使用する非表示）。

次に、パーツを手作業でカットします。

この高度なレーザー カッターは、将来的にクリックの一部を引き継ぐ予定で、現在は約 10%、将来の目標は約 30% です。それでも訓練を受けたクリッカーがマシンの世話をする必要がありますが、切断はより速く進み、臨床的に実行されます.

エッジはペイントされています…

…そしてピースが検査されます。

次に、すべての部品を分類してパイルを作成し、箱に入れ、クロージング部門に運びます。

アッパーレザーの組み立てであるクロージングは​​、生産の非常に大きな部分を占めており、靴工場のスタッフの約 4 分の 1 が配置されています。英国のいくつかの工場が賃金の低い国、通常はインドや中国に配置した部品です。これらの国では縫製が得意であり、この方法でコストを抑えることができますが、靴の実際の組み立てはノーザンプトンで行うことができます。 .革はヨーロッパで購入され、英国で裁断され、部品はアジアに出荷されて組み立てられ、完成した甲革に組み立てられ、ノーザンプトンに戻されます。 Loake、Barker など、やや低価格帯のいくつかのイギリスのメーカーがアジアでアッパーを製造しています。

ただし、中価格以上の靴の場合、これはまだ英国製であり、ジョンロブのようなプレミアムブランドにも当てはまります.
「ここでは、ペアで作業するように分割しました。最初の人がパーツを準備し、接着し、補強材を入れます。他の人は機械でステッチします。お互いにパーツを少し前後に送ります。アッパーが完成する前に」とポール・ブログデンは言います。

ロブ工場のクロージング部門。それぞれの文字は、チームで作業するペアであり、片側に準備用のベンチが 1 つ、反対側にミシンが置かれているのがわかります。

部品は接着され、さまざまな方法で補強されます。

ステッチ。すべてのモデルには、クローザーが比較できるサンプルアッパーがあります。

部品は、準備する人と縫う人の間で送られます。

後部補強。

次に、上の革がラスティング上に引っ張られるとき、ラスト時間です。 しばらく前に、彼らはここでいくつかの大きな問題を抱えていました（この記事でそれについての詳細）。 彼らは€120 000以上のビットのコストで最先端のつま先ラストマシン（靴の前部ラスト）に良い投資をしました。 彼らが新しいマシンを試し始めたとき、彼らはすぐに大きな問題に気づきました。 マシンは別の方法でラストので、古いパターンは機能しませんでした。 70以上の異なるモデルは、すべてのサイズと異なる幅のパターンを修正する必要がありました。 それは1年かそこらかかりました、今機械は稼働していて、靴を生産することによってそれ自身を返済し始めました。

ラスティングボトミングの後、グッドイヤーマシンでウェルトシームをステッチする場合、底はシャンクとコルクペーストで満たされ、外側の靴底は押され、セメントで接合され、靴底ステッ John Lobbはもちろんクローズドチャンネルの靴底を使用しているので、それをうまく置くプロセスです。 トップラインのプレステージには、ウエストがよりきつくカットされ、よりアーチ型になっているなど、いくつかの余分な作業もあります。

靴を作る底作り部門。

つま先の部分はラスティングのために準備するために形づけられます。

ラスティング手で。

行為の新しい現代ラスティング機械。

多くのボタンとレバー。

靴の後ろの世話をする2番目のラスティングマシン。

ラストかかと。

ここでは、ウェルトがキャンバス ストリップに縫い付けられており、グッドイヤー ウェルト シューズのイン靴底に接着されています。ジョンロブはウッドでシャンクを使用しており、こちらもヒール用のベース。

すべてコルクペーストで満たされています。

アウト靴底はセメントで固定されており、溝が開いています。

この機械は、縫い目が収まる溝を切り出します。

靴底ステッチはラピッドミシンで縫製。

靴底ステッチ終了。

チャンネルは閉鎖されており、後でよりきれいになります。

基本的にすべての靴工場と同様に、ジョン ロブは既成のかかとを使用しています。かかとを事前に作成するか、事前に作成したものを購入してから、靴を叩く方がはるかに高速です.ここではまず、特に Prestige シリーズの靴にぴったりとフィットするように、上にあるピースを形作ります。次に、プレスしてリベットで留めます。その後、靴底とヒールのエッジを研磨してきれいに仕上げ、ウェルトの上部をいわゆるファッジホイールで装飾するなど、さまざまなステップを含む広範なプロセスです。これは、仕上げエッジの最後のステップが塗装され、上部の革が磨かれる前です。
「実際の靴磨きには、クラシック シリーズで約 7 分、プレステージ シューズで 15 ～ 20 分かかります」とポール ブログデンは言います。

かかとは靴にフィットするように接地されています。

小切手.

かかとをやすりで磨く労働者が自己紹介した興味深いことは、ガラス職人が見たように、保護用の頑丈なアルミニウム テープです。間違えると簡単に壊れて砥石に引っかかるプラスチックや通常のテープよりもはるかに優れています。

かかとは研磨されています。

かかとがまっすぐで均一であることを確認します。

テープの巻き方はこんな感じ。

靴底エッジ研磨。

靴底のエッジは滑らかになっています。

これは標準範囲の靴の靴底で、多かれ少なかれ完成しています。

ウエストにはマークが施されています。

ジョン ロブ ファクトリーはよく整備されたビジネスですが、ノーザンプトンの規模を考えると、それほど大きくはありません。従業員は 85 人で、そのうち 70 人が生産に従事し、15 人が倉庫に勤務しています。従業員の年齢はかなり異なりますが、よくあることですが、より若い能力を持った人が入ってくることはありがたいことです.ジョンロブのパリの工場は、例えばクロケット＆ジョーンズ、チャーチの工場と比較して、週に約500足を生産しています週に 3000 ～ 4000 足を生産する Loake の工場。ある意味、エルメスのようなファッション ハウスの所有は目立ちますが、一般的には英国の靴工場と同じであり、これはポジティブなことです。

ほぼ完成した靴。

快適さのために靴下の裏地の下に取り付けられたフォームラバーパッド。

靴ひも.

靴を箱詰めする駅。

ラストシューツリーは威信の範囲からのすべての靴と含まれています。

私たちはいくつかの様々な写真で終わります。 ここではラストのための貯蔵室から。

キャンバスのリブ、ジェミングをセメントで固めたイン靴底。

グッドイヤーウェルト製。

アッパーレザーとイン靴底以外のすべてが取り除かれ、これがもたらすすべての長所と短所があるリノベーション中の靴。

工場を通過するローファー。