レポート – 「イタリージェンテ」のメイキング映像

で述べたように 前便, のメイキングを皆さんにご紹介します。イタルゲンテのイタリア・モンテグラナーロでの生産風景を、たくさんの写真とともにレポートします。Italigente Uncoveredプロジェクトの一環で、ブランドの仕事を追いかけ、影響を与えることができるよう招待されています。

 

今回メイキングを追っているシューズは、ショウゲイジングとイタリーゲンテのコラボレーションモデルです。 カスターニャという色合いで作られたナポリというモデルです。私がアントニオ・メッカリエッロで作ってもらったモデルと、イタリーゲンテのメダリオン付きホールカット、ヴェネチア・カスターニャをミックスしたものです。

マルケ州はイタリアの東部、アドリア海沿いに位置します。農業に最適な起伏のある地形で、いくつかの川が流れる美しい地域です。州都はアンコーナ。イギリスのノーサンプトン、スペインのアルマンサに相当する。この地域には約500の靴メーカーがあり、あらゆる種類の靴を製造している。プラダやトッズのような大きな工場もありますが、ほとんどは小さなメーカーです。多くの場合、何人もの家族が、ある種の靴のニッチな生産を細々と続けている。また、土地を所有し、副業として小さな農業を営んでいるケースも珍しくない。しかし、アジアに生産拠点を奪われ続けているため、多くの小規模生産者は厳しい状況に置かれている。例えば、プラダの工場ではサンプル用の靴しか作っておらず、大きな工場は新しいモデルの開発のためだけにある。そして、その靴はアジアで生産される。伝統的な品質の靴を製造しているメーカーは、この分野ではアジアへの生産移転がより限定的であるため、最も影響を受けにくいメーカーといえるでしょう。マルケ州では、Santoni、Silvano Sassetti、Bontono、Silvano Lattanziなどが有名なブランドの靴を製造しています。しかし、多くは様々なブランドのプライベートブランドの靴を製造しており、全く無名である。

 

 

 

モンテグラナーロは、15kmほど内陸に入ったところにある小さな町である。二つの小さな山に囲まれ、片方の山には町の中心部、谷間にはテストシューズを作るプラダの工場を含む工業地帯、もう片方の山には小さな町が広がっている、ちょっと特殊な町です。東に海を臨むこの場所で、イタリージェンテの靴は生産されている。1階にはガレージがあり、アパートメントタイプの住宅である。鍵はいつも誰かが中にいるときだけ。父親のクラウディオ、娘のデボラ、息子のジャンカルロ。クラウディオは40年前から靴の仕事をしており、デボラもジャンカルロも15歳のときから父親のもとで働き始めた。クラウディオとデボラはガレージと同じ建物のアパートに住み、ジャンカルロは20キロほど離れた村の夫婦に家族と住んでいる。

 

 

ここでは1週間に約80〜100足の靴が生産されている。革はフランスのダノネ社製を中心に、イタリアのイルチェア社製も使用。スエードはイギリスのチャールズ・F・ステッド社、イタリアのオペラ社から仕入れている。靴のすべての要素をここで作っているわけではなく、マリニが近隣の村に出向いて修理するものもある。マルケ州では、ある特定の分野に特化したクラスターが形成されている。ある町とその周辺の村では婦人靴が中心で、別の町では子供靴が作られている。ここモンテグラナーロ周辺では、クラシックな紳士靴が注目されている。

革の裁断やブレイクシーム、ラピッドシームなど、製造工程の中で最も重要な要素を作っているのは、彼らの中で最も経験豊富なクラウディオであることは明らかだ。
レザーの裁断は、いわゆるクリックと呼ばれる手作業で行われます。様々なパターンのテンプレートがあり、クラウディオはそれを革の上に置き、靴の中で最も目立ち、最も負担のかかる部分は、革の質が最も良い背骨に近い部分から切り出されます。その他のパーツはサイドに出して配置します。
1枚の皮から何足の靴を作るかは大きく異なり、通常、それぞれの皮の品質とどのようなモデルであるかによる。ホールカットは、ほとんどの皮革を必要とするものです。ホールカットのような大きなパーツではなく、小さなパーツで構成されるパターンでは、良い革を使い、良くない部分を避けることが容易です。アッパーのレザーだけでなく、ライニングのレザーもカットしている。ライニングには植物タンニンなめしの革が使われるが、ここでは靴の内側に使う場合、革の外観上の傷はそれほど重要ではないので、アッパーよりもライニングに多くの皮革が使われる。

 

 

 

革のパーツは車に積まれ、隣村のモンテ・サン・ジュストまで運ばれる。セレスティーナ・ペトリーニという60歳の女性は、数十年間地元の靴工場でヘッドクローザーとして働いていたが、15年前から自分の会社を経営し、マリーニ家や他の紳士靴メーカー数社と共に仕事をしている。彼女のアパートの地下にある数平方メートルの部屋には、3台のミシンとテレビがあり、イタリアのソープオペラやトークショーを一日中放映している。

ホールカットのクロージングは、パーツやパターンの多いモデルに比べて、明らかに比較的シンプルなプロセスです。とはいえ、多くの要素を作らなければならない。まず、セレスティーナは、この場合、我々はスエードの部分を使用し、かかとを除く内側全体をカバーする大きな部分で構成されているライニングを一緒に縫う。スエードは、かかとをしっかりと固定し、かかとのズレを最小限に抑えることができるため、ライニングのかかと部分には全く珍しい素材ではありませんが、デメリットとして、摩耗が早く、かかと部分に通常の革を使用するよりも約1年早く靴屋さんに行って新しいヒールライナーを取り付けなければならないことが挙げられます。ベロもライニングに貼り付けています。
アッパーレザーは、かかと部分にインバーテッドシームを施し、背面の上部にはインバーテッドシームよりも強度が必要な、いわゆる「ドッグテール」で縫製されています。ヴァンプの内側には、つま先の補強材の後端が外側に出過ぎないようにするための革片、トップラインに沿ったパイピングとそれに沿った革の補強、そして靴紐を強く引っ張るときに革が切れる心配がないように、紐の部分にテキスタイルみたいなものを接着して、いろいろな場所に補強を施します。そして、アッパーとライニングをトップライン全体に沿って縫い合わせ、鋭利なハサミでライニングの革を大量に切り落とします。

その後、マリニ夫妻のもとでクロージングの2つの要素が作られる。それは、紐の下の部分に補強として革の糸を取り付けることです。また、メダリオンの下にヴァンプと同じ色合いの薄い革のパッチを付けます。マリーニ社では、インソールの準備も行っており、ラストに貼り付け、縁を切り落とし、後のラスト工程に備えます。

 

 

 

次のアッパーはちょっと特殊なんです。ホールカットの場合、ラストの形状に沿うようにパターンを作るパーツ数の多い靴に比べると、いわば事前にアッパーを成形しておくことができる範囲が限られる。ナポリというモデルをはじめ、イタリーゲンテのいくつかの靴に使われているラスト29は、ヴァンプの後方がかなりアグレッシブな形状になっています。ラストとアッパーの間に隙間ができないように、紐のすぐ下にわずかな曲げを作り、革を少し助けました。
モンテグラナーロの中心部にある、一見アメリカの「セルフサービスランドリー」のような場所で作られていますが、洗濯機の代わりに他の機械が並んでいます。その中にアッパーを2枚ずつ入れて、革を温めながら成形し、必要な凹みを得るのです。

 

 

モンテグラナーロの郊外にある裏庭では、大きなパドックに面した小さな家畜小屋で馬が立って麦を噛んでいる。その近くの建物には、トゥッリオ・ストラッパが創業し、現在は息子のジュゼッペとジャコモ・ストラッパ、そして彼らの妻や子供たちが経営するストラッパ・トゥリオ＆CSNC社がある。ここでは、この地域の数多くのメーカーの靴がラステイングされている。まず、仮紐で靴紐を結ぶ。その後、ヒール部分に接着剤を吹き付け、いわゆるレザーボードでできたヒールスティフナーをはめ込み、機械でプレスする。レザーボードとは、革の粉に糊を混ぜてプレスした素材です。スティフナーはあらかじめラストとほぼ同じ形にしておき、サステイングの工程でラストの形にぴったりと合わせて成形するのです。レザーボードは、サーモプラスチックやセラスティックよりも足になじみますが、高価なRTWメーカーや東欧のメーカー、オーダーメイドで使用される本革にはかないません。一方、つま先の補強材には、前述のセラスティックが使われており、これは繊維を含浸させたプラスチックです。接着した状態では平らで柔軟性があり、熱を加えてラストの形に合わせて簡単に成形でき、熱から離れるとすぐに固まります。セラスティックの装着のしやすさが使われる大きな理由のひとつで、トウ・スティフナーはヒール・スティフナーと同じように足の形に合わせるものではありませんから、こちらの方が効果的なのです。東欧の一部を除き、プレミアムブランドを含むすべてのRTWメーカーは、基本的につま先補強材にセラティックまたは熱可塑性樹脂を使用しています。

続いて、ラスティングの工程に入ります。まず、アッパーに水シャワーをかけて保湿します。そして、靴の前部分を引っ張ることから始めます。ラステイングに使用する機械はハイテクなモンスターで、機械のコンピュータに作業するすべてのラストの設定を保存します。この機械では、たくさんのアームが革をつかみ、ラストの上に引っ張るので、靴が機械に正しくセットされることが非常に重要です。次のステップでは、かかととアーチの靴の最後のです。これは、同じ方法で、ちょうど革は、足のアーチの適切な形状を得ることを確認するには、蒸気マシンで入れていることを追加で行われます。

 

 

アッパーをラストに引っ掛けると、いよいよ製作に入る。そして、再びマリーニ家のガレージに戻る。しかし、最初に起こるのは、デボラが靴に革の色を塗ることです。もし、それが私たちのブラックシェードやダークブラウンのカフェでない場合は、その色です。モデルNapoliは、明るい茶色の革に2色の濃い色を塗ったCastagnaという色合いで作られています。これは1足あたり約30分かかる作業で、生産終了時には靴クリームとポリッシュで処理もします。製造工程のこの段階で塗装するのは、靴底を履いた後にきれいにアクセスするのが難しくなる、靴底の端の汚れの隙間になるのを避けるためです。デボラがスポンジで塗る1層目の色。ブローギングホールにもブラシでレザーカラーを入れる。その後、少し休ませてから、熱したアイロンで靴の表面を焼き、塗料を革に浸透させます。次の工程では、布を使ってさらに塗料を塗り、適度な深さと細かい斑点ができるようにします。

 

 

 

靴の下にある豊富なアッパーレザーを削り取り、インソールで少し滑らかにする作業から、この製作工程は始まります。ブレイク／ラピッドシューズシューズでは、インソールと次の層であるミッドソールの間には、ほとんど空洞がありません。グッドイヤーウェルトシューズは、キャンバス地のリブがインソールに接着されているため、非常に大きな空洞ができ、大量のコルクパルプで埋めなければならないからです。イタリーゲンテの靴には、その小さな空洞を埋めるために、ラテックス素材の小片を入れることにしました。その理由のひとつは、靴が古くなって消耗したときに、ラテックスよりも交換しやすいからです。最近発売されたモデルは、コルクを充填しています。
そして、革製のミッドソールを接着剤で固定しています。ミッドソールは大きめのものを用意し、そこに靴のサイズを書き入れ、余白を持たせて、接着する位置を決めます。インソールの底も接着し、20〜30分ほど接着剤を染み込ませてから加圧マシンにかけます。その後、縁を大まかに切り落とします。

 

 

ブレイクステッチを縫い始めると、いよいよ最初のステッチになります。ブレイクステッチは、靴の中に入っているため、ラストを取り外す必要があります。ラストは上部に穴が開いており、ラストを取り出す際には靴を逆さまにし、ここに合うブラケットでポールに設置します。この手順を行う前に、紐も取り除いておきます。そして、靴の前の部分をしっかりとこじると、ラストが半分に分かれて靴の外に出てきます。

そして、ブレイクミシン、またはマッケイミシンと呼ばれるミシンで縫い目が作られます。  ミッドソールとインソールの縫い目。一般的なBlakeシューズはこの段階で完成し、場合によってはアウトソールの溝を閉じますが、Blake/Rapidシューズは底付け工程の半分までしか到達していません。ブレイク/ラピッド縫製靴とグッドイヤーウェルトを比較すると、最大の違いは、このセクションです。縫い目が靴の中に入り込むように縫われていることは、いわば靴の内臓が完全に残っているグッドイヤーウェルト製法に比べ、ブレイク・ラピッドには不利な点であると言えます。しかし、ウェルトが縫い付けられているキャンバスリブとインソールが接着されているだけのグッドイヤーウェルト製法とは異なり、構造全体がステッチで取り付けられている、いわゆるジェミングというのがブレイク／ラピッドシューズの利点です。ジェミングで問題が起こることはあまりないのですが、たまにあるんです。ジェミングの問題がどの程度大きいかは、靴好きの間で徹底的に議論されています。
ブレイクステッチが出来たら、ブレイク/ラピッドシューズの場合、作りの一部が残るので、再度ラストを入れる。これの良いところは、今度は内側の縫い目がさらにインソールに押し込まれることで、非常に敏感な足の人でも縫い目を感じないということです。

 

 

 

一つは、その後、ミッドソールの底とアウトソールに新しい接着剤の層を追加します。再びしばらく寝かせてから、そこに別の種類の圧力機でプレスします。イタリーゲンテでは、Volbiというイタリアのサプライヤーから仕入れた栗の樹皮をなめした革のソールを使用しており、その品質は折り紙付きです。Volbiのソールには、すでにカットされたチャンネルが付属しており、ソールの側面からまっすぐ入っています。ここで重要なのは、ラストの違いやサイズに合ったソールをオーダーすることです。ソールを履いた後、ソールのチャンネルを開き、ラピッドシームを縫うためのアクセスを確保します。

この縫い目がラピッドステッチと呼ばれる理由は、ソール縫製ミシンの最も一般的なメーカーの名前だからです。この縫い目は、グッドイヤーウェルトシューズと全く同じように、同じミシンで行われ、ブレイク／ラピッドシューズをリソールする際には、この縫い目だけを取り除くので、言い換えれば、リソールもウェルトシューズと同じで、どのコブラーもこれを行うことができるのである。靴底の縫い目を縫い付けた後、接着剤を入れて溝を作るので、縫い目が下に隠れて靴底は完全に滑らかになります。
ヒールは革製で、底部は靴底と同じ栗皮なめし、後部は通常通りゴム製です。

 

 

 

今回、シューゲイザーモデルNapoliのためにイタリーゲンテを取材したのは2日間だけだったので、ここまでが限界でした。そのため、ここで紹介する最終段階は、ソールやヒールのエッジ、ソールの仕上げを行う工房で、2足のサンプルシューズを作っているところです。
この工房もモンテグラナーロにあり、この仕事をするのは9本の指を持つ男で、数年前に靴底の縁取りをした際に工房内の機械で指を1本失っている。ここで靴は、靴底とヒールのエッジを滑らかにする長い一連の機械にかけられ、その後、靴底と一緒に塗装される。靴底のエッジは厚めの色で、靴底は茶色のシェードをスポンジで少し塗ることで見栄えを良くしています。

 

 

その後、最終仕上げを残すのみとなり、再びマリーニ社で作られる。ラストを抜き、ハーフソックライニングの革を靴の中に入れる。最後に靴クリームと靴墨を塗り、靴紐を結んで箱に詰めます。さあ、完成だ。