Gerberei Martin は、1645 年に設立され、それ以来同じ家族によって運営されている、おそらく現存する世界最古のなめし革工場です。彼らは最も伝統的なオーク樹皮なめしソール レザーを製造しており、ピットで少なくとも 24 か月間熟成させることで、非常に耐久性のあるレザー ソールが生まれます。シューゲイザーが彼らを訪ねました。
ツットリンゲンの小さな街にたどり着くのは、黒い森の山々を通る曲がりくねった道です。工業用の建物と村の家が混在する通りの端、小さな川のすぐ隣に、木々の中に淡い白い建物がいくつかあります.壁の 1 つには、Gerberei Martin と書かれたささやかな看板があります。 Gerberei はドイツ語で「なめし工場」を意味します。これは 1645 年に設立されたその 1 つです。376 年前のことです。ここでは、マーティン家の 10 代目が、非常に伝統的な方法でなめし革の伝統を受け継いでいます。車を停めると、入口の外に地元の農家がいて、牛の皮が数枚入った樽を持っていた。73 歳のマンフレッド マーティンと 40 歳の息子のトーマス マーティンが、ざっと見て、農家に値段をつけた。握手で受け入れる。次に、これらの皮は塩漬けされ、地元の農家からの他の皮と一緒に積み上げられ、後で徹底的に検査され、選別されます.
– ここで地元の人々からいくつかのものを調達できるのは良いことです.しかし、それはほんの少量であり、オーストリア、バイエルン州(ドイツのバイエルン地域)、そして時には他の場所から調達した原皮の主な供給元であるとトーマス・マーティンは説明します.
彼は、なめし工程に入る前に、1 つのショルダー ピース、2 つのベンド ピース、ベリー ピースにカットされる、仕分け済みの原皮が入った大量のパレットを見せてくれます。ここでは、顧客が最も求めているのは厚底であるため、主に 40 キロ以上の最高級の原皮を扱っています。
– 過去 20 ~ 30 年間で肉厚が減少し、構造が異なります。一般に、彼らは本来あるべきように成長する時間がないため、必要なタイプの皮革にアクセスするのはより困難です、とトーマスは言います.
ここマーティンで何かを見つけることができるとすれば、それは歴史と伝統に関する知識です。そして、ここは多くの点で昔ながらの方法で物事を行う場所であるとしても、長年にわたって需要が変化したため、ここでも多くの変化がありました.
Gerberei Martin は、1620 年に生まれ、1699 年に亡くなった Georg Martin によって設立されました。何世紀にもわたって、製革所は 4 回場所を変えましたが、常にツットリンゲンに位置しています。最初は村の中心にありましたが、町が大きくなるにつれて実用的ではなくなりました。 1972年に移転した現在の場所。小さな川と泉があり、水を汲める便利な場所です。
ヨーロッパの多くの地域や世界の他の地域と同様に、当時の靴となめし業界はまったく異なっていました。今日の人口 35,000 人の町、トゥットリンゲンだけでも、第一次世界大戦前には 26 の皮なめし工場と 42 の靴製造業者がありました。ドイツでのなめしと靴作りの衰退は第一次世界大戦後に始まり、第二次世界大戦後はさらに急速に衰退しました.多くの人が知っているように、オーク バーク ソールの皮なめし工場を見ると、J. Rendenbach が閉鎖されるので、基本的には Martin と他の 2 つの小さななめし工場が残っていますが、どちらも最近はソール以外のことに主に焦点を当てています。
生皮を保管する場所からさらに奥の部屋で、なめし工場の最初の 2 つのドラム缶が見つかります。これらのドラム缶では、最初に皮を水で 24 時間洗浄し、次に石灰 (チョーク) と亜硫酸水素塩を加え、さらに 2 日間行います。後者は、オーク樹皮のなめしを行うときに使用される唯一の化学物質です。
– 植物タンニン鞣しを行うすべての皮なめし工場で同じですが、脱毛には化学薬品を使用する必要があります。機械的にしか行わないと言う人もいますが、そうではなく、化学物質が必要だとトーマス・マーティンは言います.
– 本当にすべての髪を適切にほぐすための唯一のオプションは、完全に密閉された部屋に皮を吊るした当時のように行うことです。適切なタイミングでそれらを取り出し、機械的に脱毛します。しかし、早すぎると毛が抜けず、遅すぎると皮が傷み、見栄えが悪くなります。また、通常は皮によって異なるため、こぼれは常に大きくなります.そんなことをするのは現実的ではありません。.
では、化学物質に問題があると感じている人たちに何と言いますか?
– 非常に厳しい規制があるため、すべてのヨーロッパのなめし工場が正しく処理している限り、問題はありません。私たちはすべての水をきれいにし、空気をろ過しなければならない閉鎖システムを持っています。正しい方法で行えば、環境に害を及ぼすことはありません。
脱毛のためにドラム缶で 2 日間過ごした後、ライムだけでさらに 24 時間放置します。その後、皮から残りの肉をすべて取り除くフレッシングマシンに向かいます。この肉は市内の会社に売られ、そこでバイオガスになります。ここで使用されていないすべての残骸についても同じです。たとえば、腹のように、それは中国に販売され、そこでなめされて、小さくて安価な革製品に作られます.すべてが何らかの形で使用され、ほとんどの人が知っているように、皮はすでに食肉産業の副産物です.
ソールレザーの場合、インソールまたはかかととつま先の補強材にすることができる首/肩のみを使用し、動物の後ろで両側が1つのベンドになるベンドを使用します-これは主にアウトソールとヒールリフトになります.ショルダーは細く、少し密度が低く、ベンドは太く、繊維構造が密で、粒子が硬くなっています。
脱毛の後、実際のなめしが始まります。これは、いわゆる最初のなめし、または前なめしです。ここでピットは吊り下げられ、水で満たされた大きなピットに入れられます。最初のピットにはなめし剤がほとんど含まれていません。その後、毎日、より強力な次のピットに移され、5 番目のかなり強いピットに到達します。私は実際に最初と最後の水の違いを味わうことができ、指を浸して味見をしました。
– 皮革を長期のピットにすぐに入れると、皮革はショックを受け、一種のクローズアップになり、なめし剤を吸収できなくなります.したがって、革をゆっくりとプロセスに慣れさせ、繊維を開かせるために事前なめしが必要です、とトーマスは言います.
彼は中央のピットの 1 つで皮を切り、肉と穀物の側面がどのように日焼けし始めているかを示しますが、中央のほとんどはまだなめされていません。
– なめし前のピットでは、バロニアオークの果実、トルコとギリシャに生育するオークの木、スロベニアの栗の樹皮、イタリアのミモザからの抽出物を使用しています。
最初のなめしで抽出物を使用することは、歴史的にここで行われていた方法と比較して、今日のゲルベレイ マーティンのやり方の主な違いです。 1900 年代半ばまでは、最初の鞣し段階でも樹皮のみを使用していました。ドイツでは、第一次世界大戦後、前述のようになめしに合成成分や化学成分を使用し始めたタンナーがあり、品質と伝統的なやり方を維持するためにドイツソールレザー協会が設立されました.第二次世界大戦前のピーク時には、ドイツには協会に加盟する 185 の皮なめし工場があり、それとほぼ同数の唯一の皮なめし工場が加盟していませんでした。協会には工程の進め方に関する厳格な規則があり、すべての加盟タンナリーはこれに従う必要がありました。少なくとも24か月間、最終的な長期ピットに留まらなければならないことを除けば、合成物や化学薬品を使用することは許可されず、本物の樹皮のみを抽出することは許可されず、革を漂白することも許可されませんでした.しかし、1950 年代頃から、基本的にこれらのルールを完全に守っている皮なめし工場はなく、組合は解散したようです。
では、当時のようにやってみませんか?トーマス・マーティンは次のように説明しています。
– 理由は 2 つあります。まず、顧客が求めるものが変わった。古いやり方だと、革に傷や欠陥がたくさん見えたり、色の違いが大きくなったりします。当時、顧客はこれを気にせず、耐久性がはるかに重要でした.普通の人は、一足の靴を買えるようになるのに三ヶ月働きました。見た目は気にせず、長持ちするはずです。しかし、今ではまったく違います。見た目はきれいで、滑らかで、統一されている必要があります。今日、人々は品質を目で判断することが多くなり、ほとんどの場合、当時のように靴は投資ではありません.そして、人々が望むものを提供する必要があります。
– 第二に、完全に従来の方法で行うと、はるかに複雑になります。脱毛がいかに複雑であるかについてはすでに述べました。最初の鞣しで樹皮だけを使うとなると、手間がかかる。なめしプロセスを開始するには、40% のなめし剤が必要ですが、ジャーマン オークの樹皮には約 11% のなめし剤しか含まれていません。必要なだけの樹皮を手に入れることは、今日では非常に難しいでしょう.また、十分な量のなめし剤を得るために、なめし前のプロセス全体でピット内のすべてを3〜4回交換する必要があります.
ソールの革は、協会の規則に従って、当時のやり方で作った方が良かったのですか?
-はい、耐久性を見れば。確かに、現在の方法はもう少し怠惰です。しかし、それは今日唯一の現実的なものであり、製品を販売するために現在行っている方法で行う必要があります.私たちは可能な限り最高の品質を目指して努力していますが、私たちはビジネスであり、顧客が望むものに合わせる必要もあります.
エキスは基本的に食品の香りのようなもので、まだ樹皮ですが濃縮されています。樹皮と水をドラム缶に注ぎ、混ぜ合わせてなめし剤をすべて取り出し、それを濃縮して取り出します。しかし、彼らがここマーティンのなめし工場で行う方法で行われる場合、樹皮だけで長期ピットに長期間滞在する場合、人はなめし前にかなり柔らかくなり、物質を追加しないことができます。繊維が開いたままになり、そこにも抽出物を混ぜる代わりに、最終ピットで樹皮のみを使用できます.
予備なめしの後、原皮は巨大なドラム缶に入れられ、これも抽出物と一緒に 2 回目のなめしが行われます。ここで彼らは数日間滞在し、ドラムが30分ごとに動き、皮の場所を変えます。日焼け剤がどこにでも届くようにすることはまだです。ここから取り出したとき、皮は果肉側から約 1/3、木目側から約 1/3 までなめされていますが、真ん中はまだなめされていません。これは、なめしプロセスの次の最大のステップで仕上げられます。
私たちは皮なめし工場の最大の部屋に向かいます。そこには、皮でいっぱいの巨大な穴の金鉱があります。各ピットが約1,200の皮を保持している主要ななめしピット。ジャーマンオークの樹皮とバロニアオークの果実を間に挟んで層状に敷き詰め、水で満たします。そこに少なくとも24か月間滞在します。ストレスがなければ、皮の繊維は、樹皮からの遅いなめし剤のおかげで変化することができます.
– 私たちよりも長く日焼けしている皮なめしの魔女は知りません。このゆっくりとした作業の利点は、革が非常に耐水性と耐久性に優れていることです。これは、すべての大手ブランドの高品質のソール レザーを試したお客様からも、耐久性の点で当社のソールに勝るものはないと聞いている、とトーマス マーティンは言います。
どの樹皮を使うかというと、たいていの樹皮はなめしになりますが、それぞれの好みがあり、なめし業者によって異なる樹皮を使用して、わずかに異なる結果が得られます。
私がピットを見回すと、簡単な計算で少なくとも 30,000 のハイドがここに横たわっていることがわかります。彼らは、各ピットの中に何が入っているか、どのタイプの皮がどこから、いつ入れられたかなどの情報を集めた本を持っています.トーマスは、彼らが実際に12年間そこにあった皮を持っている1つのピットを持っていると私に言います.
「ええ、そこにある原皮は当時あまり人気のなかった厚さと大きさなので、また人気が出てくるまで置いておきます」とトーマスは笑顔で言います。
常に一つの穴を開け、そこから週に数回皮を拾い、乾燥と仕上げの工程に至ります。ピットが空になるとすぐに、2 回目の鞣しでできた新しい皮で満たされます。現在開かれているピットがすぐに空になるため、パレットスタンドの束を訪問すると、現在開かれているピットがすぐに空になり、別のピットが開かれると同時に新しい皮が満たされ、なめし工場の曲がりと皮なめしのソースになります。これからの時代を担う。
なめしの工程を一休みして、皮なめし工場の奥の方に向かいます。古い納屋の建物には、最後のピットで使用されたオークの樹皮がすべて保管されており、確かにたくさんあります。建物の半分は、袋と剥がれた樹皮の巨大な山で埋め尽くされています。積み上げられたトーマスの子供たちは、ここで遊ぶときにスライダーとして使用する鉄板を置いています。非常に狭い階段を上ると、皮なめし工場で最も古い機械が見つかります。これは 1825 年のもので、最後のピットに入る前にバロニアの実を挽くために使用されます。昔は蒸気で動いていましたが、今は電気で動いています。
納屋の隣にはいくつかの屋外ピットがあり、彼らは夏の間、物事を少し動かしたり、後で最終的な長期滞在に移動するいくつかの皮のために早く始めたりするときに少し使用します.
24 か月以上経った大きな穴から引き上げられた原皮は、新しいドラム缶に入れられ、そこで洗浄され、余分ななめし剤が洗い流されます。次に、別のドラムに移して漂白します。これにより、今日のソール レザーに期待される明るい茶色の均一な最終色が得られます。その後、水を搾り出すセミング機とシワを伸ばすセッティング機を通過します。
この後、工場3階の乾燥室へ。ここは皮なめし工場で私のお気に入りの場所です。匂いが素敵で、長い列のぶら下がっている曲がり角と肩は目を見張るものがあり、部屋の側面が開いているため、一年中空気が循環しています。夏の間は約 4 日で乾燥し、冬はおそらく 2 週間で乾きます。また、暖房も必要です。
– 最初に吊るして乾燥させた後、適切な水分勾配に達したら、平らになるように押してから、再び吊るします。乾燥するとパレットに載せられ、仕上げ室に運ばれるのを待ちます。
ここの 2 階では、ハイドが完成したベンドとショルダーに変換されるか、ベンドの場合はフル ソール、ハーフ ソール、トップ ヒール リフト、ショルダーの場合は補強材とインソールに打ち抜かれます。 Martin が製造するベンドの 20% はフル サイドとして提供され、残りは最終的なソールとリフトに打ち抜かれます。ベンド部分はすべて使用しますが、ショルダーの一部、理想的な太さではないものなどはイタリアに売却され、そこで革製品が作られます。打ち抜き、裁断された端材は、ボンデッドレザーの生産者に売却されます。
私は土曜日の遅くにここにいますが、フィニッシングルームに入ると、トーマスの父であるマンフレッド・マーティンが部屋の端にある機械の隣に立って働いていました。
– 私たちはすぐ隣に住んでいて、ほとんどいつも働いています。余分な仕事があるときは、臨時のスタッフの助けを借りて、それをすべて行うのは私と私の父です.私たちは確かに大規模な事業ではない、と Thomas は言います。
73 歳の Manfred は、これまでの人生でずっとやってきたことだと説明しています。
– 私は眠っている間にこの場所を走らせることができました. 目が見えなくなっても問題ありません.
「10年くらいで引退できるし、それなら大丈夫」とトーマスは言い、父親たちをなでます。
トーマスは確かに他の場所で働いていましたが…*ドラムロール*…他のなめし工場でしか働いていません.イタリアでの最初の半年間は、彼らがそこでどのように物事を行ったかを見て、イタリア語を学びました。その後、ドイツの現在は閉鎖されているなめし革工場で、家に戻って父親と一緒に働きました。
仕上げ室では、まず果肉側をやすりで磨いて、より滑らかで均一にします。厚い曲げでは、数回行う必要があり、おそらく 300 ~ 400 グラムが研磨されます。この後、革のほこりを取り除くので、清潔できれいです。次に、最終製品であるシリンダー マシンの非常に重要なステップに進みます。シリンダー マシンは、皮を圧縮する巨大なロールです。一般に、ピットでの長いなめしにより、マーティンの革は比較的硬くなっています。しかし、彼らは特性を変えるために多くのことを行うことができます.顧客がより柔軟なものを求めている場合は、柔軟な曲げを選択し、それらをかなり緩く押し、他の部分を行って柔らかく保ちます.より硬い靴底の場合、円筒状の機械は、より強い圧力でより強く屈曲し、繊維を完全に圧縮します。等々。
-当社の主な顧客は、靴修理製品の靴屋と卸売業者、および整形外科業界です、と Thomas 氏は言います。
– 靴メーカーに販売するものもあれば、オーダーメイドの靴メーカーに販売するものもあります。しかし、率直に言って、私たちはあまりにも多くの顧客を望んでいません。
わかりました、それは興味深いです。大口顧客ではないのはなぜですか?
– なんらかの理由で閉鎖しなければならない、または私たちとの仕事をやめなければならない場合、それは大ヒットになり、カバーすることがたくさんあります.もう少し小さくて、彼らが破綻したら、それはもちろん悲しいことであり、私たちが望んでいることではありませんが、ビジネス的にはそれほど害はありません.さらに、大規模な顧客が多数いる場合、プロセスをスピードアップするためのショートカットを開始しなければ、それらを提供することはできません。
理にかなっているので、オーダーメイドの靴職人のような小さなものはいかがですか?
– 先ほど申し上げたように、私たちはいくつかのインソールを提供しており、インソールをあまり作らなくても、リクエストに応じて作成して行うことができます.私たちはオーダーメイドの靴職人が何をするか、そして彼らがどのように働くかが大好きです。しかし、私たちの観点から見た問題は、オーダーメイドの靴職人には非常に多くの異なる好みがあるということです.ビスポークメーカーを10人取ると、製品の仕様には10の異なる要望があります。私たちは、フランスの Garat のような柔軟な対応ができる皮なめし工場に感銘を受けました。しかし、私たちにとっては、整形外科の場合と同じように、多くのコブラーに有効な中間の方法を見つける方が簡単です.
また、言及しなければならないことは、Gerberei Martin が顧客と協力する非常に昔ながらの方法です。お気づきかもしれませんが、ウェブサイトへのリンクがありませんでした。それ以外の場合は、私が書いている会社について常にリンクしています。さて、Gerberei Martin にはウェブサイトがありません。
– 基本的なものがあることは知っていますが、それは私たちのものではありません。誰が作ったのかはわかりません.
Instagramやその他のソーシャルメディアについては、わざわざ尋ねません。結局のところ、これは名刺にまだ FAX 番号が記載されている会社です。 Thomas と Manfred Martin が行っていることは、昔のように顧客を個人的に訪問することです。 400 ~ 450 人の顧客 – 年に 2 回。
– 期間中の旅行に問題はありません.良い日には、20 人の顧客を絞り込むことができます、と Thomas は言います。
この昔ながらのアプローチが、靴修理の世界で働いている人を除いて、Gerberei Martin の名前を聞いたことがある人が比較的少ない理由である可能性があります。彼らの製品はヨーロッパ中の多くの場所で見られますが、アメリカや日本のようなアジア諸国でも見られます。 .トーマスは、彼らが持っているさまざまな切手をいくつか見せてくれます。 3つは自社のもので、靴修理製品などのさまざまな卸売業者向けにブランド化されたソールを多数販売しています.
– 私たちにとって、新しい顧客を見つけることに問題はありません。それは小さな取引であり、人々は私たちのことを他の人から聞いています。また、ほとんどの顧客は長い間私たちと一緒にいます.
世界で最も有名な唯一の皮なめし工場である J. Rendenbach が、ドイツのさらに奥地にあり、その事業を閉鎖しようとしているという事実について少しお話しします。
-もちろん悲しいことです。確かに、そこから新しい顧客を獲得する可能性はありますが、長期的には、この業界に関する知識が失われ、業界で使用される機器などの需要が減少するなど、私たちにとっても誰にとっても良いことではありません。それ以外。ここヨーロッパでは、新しい皮なめし工場がオープンすることはありません。
ガーベライ・マーティンが最も伝統的なフルスケールのオークバークソールの革なめし工場であるという事実は、長期的には彼らが恩恵を受ける可能性が高いとトーマスは考えています.
– いわゆる樫皮なめしまたは同様の栗の皮なめしを行うほとんどの皮なめし業者は、一般的に約6か月で私たちよりも早くそれを行います.彼らは、なめし剤をより速く吸収するために開いているように、プレタンニングで革をより準備します。そうですね、樹皮だけだと1年足らずでは到底出来ません。私たちのソールをテストしてこれらと比較すると、違いに気付くとトーマスは言います.
– 次に、当社の製品が万人向けではないことを尊重します。そして、この迅速なオーク樹皮のなめしは、プロセスがさまざまな方法でさらにスピードアップされ、ソールレザーがわずか2〜3か月で完成する、たとえばイタリアで行われるものよりも優れていると思います.私たちはそのようにしたくありません。そして、少なくともこれまでのところ、私たちにとってはうまくいっているようです。願わくば、あと400年は生きていてください。
前述のように、Gerberei Martin には独自の Web サイトはありませんが、次の電子メール アドレスで連絡を取ることができます: gerber@gmx.li。
Very well-written and interesting article, thanks! This type of articles is what sets Shoegazing apart.
Nice, never heard of this tannery actually but sounds like great alternative to JR will try to test them out myself, thanks.
Philippe Nino: Thanks a lot, glad you think so!
Okt: Yeah I think they can be a great alternative.
Congratulations ! thank you for such a full and accurate description of the tanning and processing. The photographs really help with the story. Gerberei ( new to me ) are doing a wonderful job in the traditional way, producing quality leather. We have been using Oak Bark tanned hide since the early 1970’s but prepared for the saddlery & leathergoods trade, made by J & F J Baker in Devon. They also make quality sole leather, incidentally, without using Sulphated Lime. I don’t know if you have written an article on Bakers ?
Neil MacGregor: Thanks a lot! I’ve never been to Baker, no, but they are mentioned on the blog every now and then, and have many shoes with their outsoles, insoles and stiffeners. I’m not sure what you mean with Sulphated lime, but I know Baker do use lime as well, but not sure ecactly how their dehairing process is done. As I understand it some use a mix of some chemical and machines to dehair, but to do it fully “mechanically” isn’t done anymore, as described in the article.